工程塑膠和一般塑膠在性能上有明顯差異，主要體現在機械強度、耐熱性及使用範圍。一般塑膠如聚乙烯（PE）、聚丙烯（PP）等，屬於日常生活中常見的塑膠，特點是價格低廉、加工簡單，但機械強度較弱，容易變形，耐熱性有限，適合用於包裝、容器和一般消費品等非高負荷應用。相比之下，工程塑膠如聚醯胺（尼龍）、聚碳酸酯（PC）、聚甲醛（POM）等，經過改性或特殊配方，機械強度大幅提升，具備優異的剛性和耐磨性，能承受較高溫度，部分工程塑膠耐熱可達200°C以上，因此能在高溫環境下持續穩定運作。
工程塑膠的耐化學性與尺寸穩定性也比一般塑膠強，能適用於汽車零件、電子元件、機械結構件、醫療器材等需要高強度和耐用度的工業領域。由於這些特性，工程塑膠不僅替代部分金屬材料，有效降低產品重量，也提升產品壽命與性能，成為工業製造不可或缺的材料。一般塑膠多用於低負荷、日用產品，而工程塑膠則用於功能要求嚴苛的環境，這是兩者在工業價值上的最大區別。
辨識工程塑膠是否有不良或混充材料，是確保產品品質的關鍵。首先，可透過密度測試判斷材料純度。不同工程塑膠材質有其特定密度範圍，利用密度瓶或浸水法量測，若密度異常偏低或偏高，可能表示材料摻有其他低價值塑膠或回收料。這種方法簡單且成本低，是快速初步篩選的好工具。
燃燒測試是另一種常見的鑑別方法。將少量樣品靠近火源，觀察燃燒火焰的顏色、速度及燃燒後的殘留物。純正工程塑膠燃燒時，火焰多為藍色或穩定橘色，無強烈異味且燃燒完全；若火焰不穩、冒黑煙，並伴隨刺鼻臭味，則疑似混入其他劣質材料或雜質。此外，燃燒後的灰燼是否均勻，也能反映塑膠的純淨度。
色澤與透明度也是簡便的辨識方式。高品質工程塑膠表面色澤均勻且透明材料具良好通透性。若材料表面出現顏色不均、混濁、霧狀或斑點，通常代表混充或加工不良，容易影響產品美觀及性能。
綜合利用密度測試、燃燒測試以及目視檢查色澤與透明度，可以快速有效地篩選出不良或混充的工程塑膠材料，幫助製造商提升產品穩定性與安全性。
工程塑膠廣泛應用於電子產品的外殼、絕緣構件與精密零件，其輕量、可加工與功能性強的特性，使其成為金屬與一般塑膠之間的理想替代方案。在電子產品外殼設計中，常使用如PC（聚碳酸酯）、ABS（丙烯腈-丁二烯-苯乙烯）等工程塑膠材料，它們具有良好的抗衝擊性與表面質感，既能保護內部電子元件，又能提升產品的外觀與耐用性。
絕緣件部分則高度仰賴工程塑膠的電氣絕緣性能。PA66（尼龍）、PBT（聚對苯二甲酸丁二酯）等材料因其高耐熱與低吸濕性，被大量應用於插座、接線端子與電源模組中，能有效防止電流洩漏與短路，確保裝置長期穩定運作。
對於精密零件，例如微型傳動機構、感測器固定座與連接模組，使用POM（聚甲醛）、LCP（液晶高分子）等工程塑膠，可實現高尺寸穩定性與良好的機械耐磨性，適應高速或高頻率的運動需求，且維持高精度配合。
此外，在耐熱與絕緣方面，工程塑膠的關鍵價值尤為顯著，能長時間承受高達150°C甚至更高的操作溫度，並阻隔電場干擾，是高功率、高密度電子設計不可或缺的材料基礎。
在製造業中，工程塑膠憑藉其優異的性能，被廣泛應用於各種高強度與高精度產品。PC（聚碳酸酯）因具有卓越的抗衝擊性與透明度，成為安全防護罩、醫療面罩、照明燈具與電子產品外殼的首選材料，且具良好尺寸穩定性，可用於熱成型加工。POM（聚甲醛）則以高剛性與自潤滑性能見長，適合用於滑動構件如齒輪、軸套與連動零件，在不易添加潤滑油的設計中尤為重要。PA（尼龍）擁有極佳的抗拉強度與耐磨特性，是汽車油管、機械軸承與工業扣具的常見材料，但其吸濕性較高，在高濕環境下可能影響尺寸精度與物性穩定。PBT（聚對苯二甲酸丁二酯）具良好的電氣絕緣性與耐候性，常被應用於電子連接器、家電結構件與汽車感應模組外殼，能有效抵禦紫外線與濕氣，適合戶外環境與長時間使用的場景。這四種材料在各自領域中展現不同優勢，是設計與製造時不可忽視的關鍵元素。
工程塑膠在自動化設備與汽機車零件中逐漸取代傳統的金屬、陶瓷及橡膠材料，帶來多項實際效益。以自動化機構為例，原本使用金屬製作的輸送帶滾筒，改用聚醯胺（PA）製成，不僅大幅減輕重量，也降低摩擦阻力，使得整體運作更順暢且節省能源。此外，聚甲醛（POM）常被用於齒輪和導軌零件，取代金屬材料後，機械噪音明顯下降，且免潤滑設計減少維護成本。
在汽機車領域中，工程塑膠的應用同樣廣泛。傳統汽車引擎中使用的金屬凸輪軸托架，改為使用玻纖增強尼龍（PA-GF）後，不但耐熱耐磨度提升，還使零件重量減輕約25%，有助提升燃油效率。另一個案例是煞車系統中的密封件，過去多用橡膠材質，現改為氟橡膠（FPM）或熱塑性聚氨酯（TPU），提升耐油性與耐高溫性能，延長零件壽命，減少維修頻率。
這些工程塑膠的替代案例不僅優化了零件的性能，也降低了生產成本與能耗，符合現代工業對輕量化、高效率及環保的需求。